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    西港區(qū)各生產(chǎn)經(jīng)營單位廣大干部職工堅守節(jié)日生產(chǎn)一線，嚴(yán)格落實安全生產(chǎn)和疫情防控要求。新年伊始，載有39萬噸鐵礦的“明瑞”輪靠泊西港區(qū)全球首個專業(yè)化干散貨全自動碼頭，成為西港區(qū)2022年接卸的首艘40萬噸級礦船，也是自西港區(qū)40萬噸礦石碼頭投用以來，累計接卸的第46艘Valemax礦船。

 

    開發(fā)區(qū)建設(shè)交通局相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹，西港區(qū)在40萬噸礦石碼頭投用之初，就鎖定了打造干散貨全自動化碼頭的目標(biāo)，成立攻關(guān)團隊，立足鐵礦石、鋁土礦、煤炭三大主流貨種，結(jié)合港口自身需求，自主創(chuàng)新、強力攻關(guān)，充分利用物聯(lián)網(wǎng)、激光掃描、點云成像、PLC控制、高精度定位等技術(shù)，自主研發(fā)了干散貨專業(yè)化碼頭全流程全自動控制系統(tǒng)，最終實現(xiàn)了“抓料卸船、取料裝船、堆取料混配、取料裝車”的各流程自動化，成功實現(xiàn)了5項前沿技術(shù)的全球首創(chuàng)應(yīng)用。

 

    全球首創(chuàng)卸船機自動化控制系統(tǒng)。通過自主研發(fā)抓斗智能防搖系統(tǒng)，借助抓斗智能防搖計算軟件，將抓斗擺動幅度控制在5厘米范圍內(nèi)，突破了抓斗精準(zhǔn)控制的技術(shù)難題，同時首創(chuàng)智能抓取算法模型，實現(xiàn)最優(yōu)運行軌跡規(guī)劃、最佳抓取點計算，達(dá)成卸船機自動化抓取效率居國內(nèi)領(lǐng)先水平。

 

    全球首創(chuàng)裝車機自動化控制系統(tǒng)。通過多機協(xié)同和高精度定位技術(shù)，率先實現(xiàn)換廂自動翻板、車廂序號自動識別、空車自動跨越、尾車自動翻板棄料，有效減少棄料量，提高作業(yè)效率，減少火車在港停留時間。

 

    全球首創(chuàng)四種物料自動混配工藝。圍繞精準(zhǔn)流量控制，構(gòu)建數(shù)字化料場管理系統(tǒng)，采用激光掃描、遠(yuǎn)程數(shù)據(jù)通訊、三維成像及可視化、精確控制等技術(shù)，建立自動堆取料作業(yè)模型，完成堆取料機自動尋址作業(yè)。自主研發(fā)干散貨高精度自動配料系統(tǒng)，并獲得國家專利授權(quán)。通過高精度皮帶秤、取料策略、PID多機協(xié)同控制、動態(tài)補償?shù)仁侄危行崿F(xiàn)取料過程中流量恒定，可自動實現(xiàn)四種物料的一次性混配，混配精度始終控制在0.2%的國際領(lǐng)先水平。

 

    全球首創(chuàng)清艙設(shè)備遠(yuǎn)程控制系統(tǒng)。自主研發(fā)艙內(nèi)環(huán)境識別、設(shè)備姿態(tài)實時反饋及與卸船機互鎖安全策略等模塊，實現(xiàn)散貨卸船艙內(nèi)無人作業(yè)，司機在后方控制室即可完成船艙內(nèi)部的清料工作，卸船效率大幅提高，作業(yè)更加安全。

 

    全球首個真正意義上的自動化裝船控制系統(tǒng)。利用激光掃描技術(shù)實現(xiàn)了對船艙邊緣數(shù)據(jù)的獲取和自動識別，利用GPS定位技術(shù)提升裝船機的定位精度，并根據(jù)配載圖建立裝船換艙模型，與自動化取料機控制系統(tǒng)連鎖控制，實現(xiàn)換艙過程中“停料不停機”的協(xié)同控制模式。同時，搭建起船舶偏載智能檢測模型和智能防撞模型，實現(xiàn)自動裝船控制，確保設(shè)備和船舶安全、作業(yè)穩(wěn)定。

 

    開發(fā)區(qū)規(guī)劃建設(shè)局工作人員介紹，西港區(qū)通過全系統(tǒng)、全流程、全自動作業(yè)，碼頭綜合作業(yè)效率提升8%，船舶平均在港停時壓縮6%，港區(qū)操作司機縮減30%以上。同時創(chuàng)新突破，在國內(nèi)首創(chuàng)卸船機抑塵系統(tǒng)改造，通過噴灑抑塵試劑，從卸船源頭抓起，將抑塵貫穿整個接卸作業(yè)流程。同時配合使用貨垛結(jié)殼劑及道路保濕劑，形成了貫穿貨物接卸、堆存和轉(zhuǎn)運全過程全方位的綠色閉環(huán)管控體系。